Der besten Frau der Welt mal was Schönes machen

Jedes Jahr steht was an, was sich Geburtstag nennt. Zumindest bei den Menschen, die nicht an einem Schalttag geboren wurden.
So auch bei dem mir angetrauten Eheweib. Da ich nun ja auch im Keller einen Raum für mich beansprucht hatte, dachte ich mir, ich bastel ihr mal was Schönes. Schließlich hab ich die Werkstatt ja nicht nur, um Dinge für die Werkstatt zu basteln.

ACHTUNG! Dies wird ein langer Beitrag!!!

Geplant hatte ich, ein Schmuckkästchen aus schönen Holzsorten zu bauen. Inklusive feiner Fingerzinken, damit das Teil nicht zu klobig daherkommt. Da ich mir ab und zu eine Restholzkiste kaufe, hatte ich ein bisschen was an schönem Holz da und habe mich für die Standardkombination Nussholz und Ahorn entschieden.

Wie man sieht, sind die Bretter aber ziemlich dick. Laut Maß sind es auch keine Bretter, sondern Bohlen.
Da stellte sich schon die erste Frage: Wie zum Henker bekomme ich die Bohlen dünner, so auf 8-10mm?
Einen Dickenhobel besitze ich noch nicht.

Die Fingerzinken wollte ich auch nicht mit der Oberfräse machen, weil die Zinken dann 8mm breit wären. Zu auftragend für einen filigranen Kasten.
Also Fingerzinken mit der Tischkreissäge. Die sind 2,5-3mm dick. Schön fein und edel. Soll laut YouTube auch ganz einfach sein, diese herzustellen (später sollen wir erfahren, dass mich diese Zinken in tiefste Depressionen gestürzt haben).

Achjaaaaa…. in ein Schmuckkästchen muss ja auch Schmuck rein. Also dachte ich mir, ich mach auch noch eine Halskette aus Holz.
Um es kurz zu machen: Das war einfacher als erwartet. Ein Loch ins Nussholz, einen Zapfen aus Ahorn. Verleimen. Ineinanderstecken. Schleifen. Form mit der Dekupiersäge aussägen. Schleifen. Wachsen. Schleifen. Wachsen. Fertig.

Hier sieht man die Form, die ich am Computer entworfen habe. Oben links sieht man schon das eingeleimte Stück Ahorn im Walnuss.

Aber Moment mal… erstmal wieder zurück zum dünnen Brettchen…

Also: Wenn man wie ich keinen Dickenhobel (steht ganz oben auf der Wunschliste) oder eine Bandsäge (steht an 2. Stelle) hat, muss man andere Methoden bemühen, die Dicke der Bohlen zu begrenzen. In meinem Fall ist das die Tischkreissäge. Da ich jetzt nicht gerade das teuerste Exemplar besitze und mir darüberhinaus noch zu fein war, diese richtig einzustellen, ist mein Versuch nicht gerade perfekt geworden.

Was dann folgte, war eine ganze Reihe von Vorrichtungen, die ich mir bauen musste.
– Einen Hochanschlag für das Auftrennen der Bohlen.
– Eine Planfräsvorrichtung
– Einen Schiebeschlitten (für Querschnitte und sonstiges)
– Eine Zinkenfräsvorrichtung (mein persönliches Armageddon)

Der Hochanschlag (um Bretter hochkant aufzutrennen) war relativ schnell aus Restholz gebaut.

Achja… vorher musste noch die Kappsäge weg von meinem Spanntisch und wurde flugs von mir auf die Arbeitsplatte montiert, wo sie zukünftig auch bleiben soll.

Daraufhin war der Spanntisch wieder frei für meinen Frästisch V1 (Berichte darüber existieren auf diesem Blog bereits).

Auf diesem habe ich dann die Langlöcher für den Hochanschlag gefräst.

Und fertig! Das ging ratzfatz.

Im folgenden Bild kann man sehen, wie die Bohle über die Kreissäge geführt wird. Da die Kreissäge maximal 7cm tiefe Schnitte kann, die Bohle aber 12cm breit ist, muss man nach jedem Sägevorgang das Brett um 180° drehen und den Schnitt erneut durchführen.

So sieht’s dann von hinten aus, wenn man die Bohle über die Kreissäge schiebt. Danke nochmal an Dennis für die wundervollen Schiebestöcke :-*

Und autsch… das Ergebnis hatte ich mir besser vorgestellt.

Irgendwie ist mein Parallelanschlag nicht gut eingestellt und ich habe in der Mitte einen deutlichen Versatz. Wegschleifen war eine Katastrophe. Handhobel und Elektrohobel nur mittelmäßig gut.

Ich war völlig frustriert und hatte keinen Plan, wie ich das plan kriegen sollte.

In der Zwischenzeit hab ich dann den Kettenanhänger fertiggemacht. Mit Wachs sah das schon sehr schön aus.

Der Bau einer Planfräsvorrichtung wurde in die Tat umgesetzt. So konnte ich auch mal meine neue Fräse ausprobieren, die unter den Frästisch V2 soll.

Die Planfräsvorrichtung ist eine simple Holzplatte mit einem Loch in der Mitte. Auf die Platte wird die Fräse geschraubt und durch das Loch ein Planfräser oder ein Nutfräser mit Grundschneide geschoben.
Links und rechts kommen dann noch 2 möglichst parallele Kufen unter die Platte und fertig.

Ich habe eine Siebdruckplatte auf den Boden gelegt (da gleitet der Planfrässchlitten gut drauf), das Holz mit Papierklebeband und Sekundenkleber darauf festgeklebt und konnte nun alle Unebenheiten des Brettchens wegfräsen.

Und das hat so gut geklappt, dass ich kurz überlegt habe, ob ich überhaupt noch einen Dickenhobel brauche. Aber ja 🙂 Ich brauch einen :-))))

Sodele. Die Brettchen hatten nun die richtige Dicke und waren einigermaßen gleich groß und grob vorgeschliffen. Zusammengelegt und voila…

Eindeutig zu hoch. Nochmal 2,8cm von der Höhe der Nussbrettchen wegsägen.

Zwischenzeitlich waren die Handgriffe für meine Schubladen gekommen… schnell mal montiert…

Ach ja… und ein paar French-Cleat-Halterungen mit dem 3D-Drucker fabriziert. ICH HAB JA ZEIT!!

Für die nächsten Schritte musste ich für die Tischkreissäge einen Schiebeschlitten bauen.

Aus Siebdruck ein paar Runner/Gleiter gesägt..

Mit Unterlegscheiben sicherstellen, dass die Gleiter gleich über die Tischoberfläche hinauslugen.

Holzleim und Schrauben für den langfristigen Verbund, Sekundenkleber für den spontanen…

Platte drauf…

Vorne Balken… hinten Balken… einmal durchsägen…

Wo das Sägeblatt rauskommt, nochmal nen Extraklotz angeschraubt und signalrot lackiert, damit man da auf keinen Fall hinlangt.

Ehrlich gesagt erwische ich mich immer wieder dabei, wie ich den Schiebeschlitten bevorzugt an diesem Klotz verschiebe… seufz… das sollte ich mir dringend abgewöhnen…

Als nächstes kam die Zinkenfräsvorrichtung dran und ich werde dazu nicht viel schreiben, weil das nicht gut für meinen Blutdruck ist. Nur soviel…

An diesem Foto kann man sehen, dass ich die Vorrichtung mindestens 4x komplett neu justieren musste. Tatsächlich waren es 5x. Und es kamen dabei völlig unlogische Ergebnisse bei rum wie folgendes:

Oben noch korrekt versetzt und plötzlich gleich ausgerichtet… HÄH??????

Die nächsten Versuche wurden nicht besser. Und leider wurden 2 Versuche schon mit dem finalen Holz gemacht, weil der Probeschnitt davor problemlos geklappt hatte. Leider 2 Fehlversuche. Jedes Mal musste ich die misslungenen Zinken wieder absägen und verlor mehr und mehr Material.
Ich hatte nur noch einen einzigen Versuch. Wenn der misslänge, hätte ich wieder die Bohlen auftrennen, planfräsen und auf Maß sägen müssen.

Ich habe leider keine Fotos davon, wie diese Fräsvorrichtung funktioniert. Aber soviel sei gesagt:
Sie braucht einen Pin in Sägeblattbreite. Dann muss eine Sägeblattbreite Platz sein, dann kommt noch der eigentliche Schnitt des Sägeblatts.

Dann schiebt man das Brett gegen den Pin, sägt einen Schlitz und steckt den Schlitz dann AUF den Pin und sägt wieder und so weiter…

Auf YouTube gibt’s zigausende von Videos die zeigen, wie einfach das geht und wie schnell. In den Kommentaren sind haufenweise Menschen zu lesen, die dennoch zu doof dazu sind. Ich zähle mich auch zu dieser Randgruppe. Ich hatte mir Pins zurechtgeschliffen, einen sogar auf 1/50 mm genau(!!!) per 3D-Drucker erstellt. Nichts passte. Entweder waren die Schlitze zu breit und die Zinken zu schmal, oder verschoben wie im Bild oben oder der Pin war ZU perfekt wie der aus dem 3D-Drucker und ich konnte die Schlitze dort nicht draufstecken, weil das Sägeblatt ungleichmäßig geflattert hat und die Schnittbreite immer leicht unterschiedlich war. Es war zum übel werden.
Ich war den Tränen nah, kurz davor, aufzugeben und sogar soweit, dass ich mein Werkzeug wieder verkaufen wollte. Für Gehrungen oder andere Verbindungen hatte ich weder Material noch die passende Materialstärke noch die Lust.

Ich hatte also noch einen einzigen Versuch mit den Fingerzinken. Ich hab mir nochmal einige Videos angeschaut und mir überlegt, was die Leute da anders machen. Da fiel mir auf, dass ALLE YouTuber irgendwie mit magischer Hilfe IMMER ZUUUUFÄLLIG ein Stück Holz gefunden haben, das genau als Pin in den Sägeschnitt passte (alles Lügner und Betrüger in diesem Internetz!!!!).
Was die können, kann ich schon lange – dachte ich – und aus purer Verzweiflung ging ich auf die Suche nach einem Stück Holz, was aus rein magischen Gründen exakt in den Sägeschnitt passte.

Und was soll ich sagen? Ich hab tatsächlich eins gefunden. Ein dünnes Walnussbrettchen. Und was soll ich noch sagen? Die Fingerzinken haben ENDLICH funktioniert!!! Ich hab sogar keinen einzigen Fehler gemacht! Ich werde nie wieder die Existenz von Magie oder irgendein Wort eines YouTubers anzweifeln… ich schwör.

Überstände lässt man immer bei Fingerzinken, die werden am End nämlich einfach weggeschliffen.

Kurz mit Wasser “angefeuert”, kann man schon in etwa erkennen, wo die Reise optisch hingehen wird.

Und dann passierte mir nochmal was, was das ganze Projekt gefährdet hat. Einer der Ahorndeckel musste mit dem Kasten bündiggefräst werden, war aber noch deutlich zu lang (ihr erinnert euch? ich hab die Bretter durch die fehlerhaften Fingerzinken einige Male einkürzen müssen).
Ach.. schnell mal die Japansäge schnappen und auf Augenmaß mal etwas ablängen, bevor der Fräser zu viel zu tun bekommt.

Der Deckel war schnell kürzer gesägt. Und dazu noch 3mm zu kurz. Wieder Verzweiflung.

Diesmal kam ich aber auf die Idee, den Deckel einmal mittendurch zu sägen und einen Nussstreifen als Eyecatcher und designtechnisches Schmankerl einzuleimen.

Das hat prima geklappt.

So… da die Zeit langsam flöten ging, habe ich mich um Fotos nicht mehr geschert. Daher reiße ich noch kurz den Schluss an.

Mittlerweile sah das Käschtle so aus:

Mit der Tischkreissäge habe ich nun den Deckel rundum eingeschnitten und mit der Japansäge endgültig durchtrennt. Dann noch die Ränder geschliffen. Aus Zeitgründen bin ich dann irgendwann vom manuellen Schleifen auf den Exzenterschleifer umgestiegen…

… und auch das hätte ich mir schenken sollen. Hatte ich doch an 2 Ecken zu viel Abtrag. 🙁

Aber ich verbuche das unter der Rubrik “Charme”. Schließlich muss man sich in den kommenden Projekten ja noch steigern können.

Im Deckel dann noch aus 3mm-Sperrholz Federn eingeleimt, damit der Deckel nach dem Aufsetzen nicht verrutschen kann… ein wundervoll nach Orange riechendes Wachs auf das Kistchen geschmiert…

und VOILA! Meine erste Schatulle!!!

Und nochmal mit fertiger Kette (da war die Schatulle aber noch nicht gewachst)

Mein Respekt und mein Dank gilt jedem, der bis hierhin durchgehalten hat 🙂

Die Tage beginne ich mit der French Cleat Wand #1 und dem rollbaren Tischkreissägentisch.

Danach steht das nächste große Projekt an: Der Frästisch V2.0!!!

Bis dahin… lasst es euch gutgehen…